1. Geautomatiseerd batch- en voersysteem
Grondstoffen (basalt, slakken en dolomiet) worden elektronisch gedoseerd volgens exacte receptverhoudingen en via transportbanden of emmerliften overgebracht naar de -voorvultrechter van de oven. Deze module integreert speciale stofafzuiging en magnetische ijzerscheidingssystemen. De batchnauwkeurigheid bepaalt rechtstreeks de chemische smeltstabiliteit en de beoogde zuurgraadcoëfficiënt.
2. Smeltoven (Cokes Cupola of volledig-elektrische smelter)
Verwarmt en maakt grondstoffen vloeibaar tot een homogene vloeibare smelt bij bedrijfstemperaturen tussen 1.400 graden en 1.600 graden. Voor capaciteitsuitbreidingen is deAlle-Elektrische smelteris de voorkeurstechnologie vanwege de nulverbrandingsemissies, nauwkeurige thermische profilering en 100% recyclingmogelijkheden van niet--specifiekvezels. Traditionele met cokes-gestookte koepels worden in grote mondiale rechtsgebieden geconfronteerd met strenge regelgeving en vergunningsbeperkingen.
3. Centrifugale vervezeleenheid (hoge- multi--rolcentrifuge met hoge snelheid)
De vloeibare smelt wordt via een distributiewasmachine op hoge- roterende centrifugerollen geleid (werkend op 3,000+ tpm). Intensieve middelpuntvliedende kracht in combinatie met een hoge-luchtsnelheid-verzwakking van de smeltstroom tot micro-fijne vezels. Bindmiddel en hydrofobe (water{8}}afstotende) additieven worden gelijktijdig geïnjecteerd via geïntegreerde spuitmonden, waardoor dit apparaat van cruciaal belang is voor de algehele vezelgeometrie en matkwaliteit.
4. Vezelcollector (trommel of verticale negatieve-drukopvangkamer)
Maakt gebruik van een hoog-negatief-drukvacuümsysteem om verzwakte vezels gelijkmatig op een bewegende transportband met poreus gaas te trekken, waardoor een primair lichtgewicht wolvilt wordt gevormd. In deze fase worden niet-{3}}vezelige deeltjes (schot-/slakballen) afgescheiden, die automatisch volgens een getimede cyclus worden afgevoerd en terug naar de smeltoven worden geleid.
5. Slingerlaag aanbrengen en krimpen Voor-perseenheid
Een zwaar-slingermechanismekruis-legt het primaire vilt in een continue, meer-gelaagde drie-dimensionale matrix. Deze kruislings-overlappende oriëntatie verbetert dramatisch de dwarse treksterkte van de plaat en voorkomt delaminatie. De gelaagde mat gaat vervolgens door een mechanische krimp- en voorperseenheid om de beoogde dichtheid en dikte vast te leggen vóór het thermisch uitharden.
6. Uithardingsoven (horizontale vlucht-uithardingsoven met transportband en recirculatie van hete lucht)
Zware kettingbladen van boven- en onderzijde- comprimeren en geleiden de doorlopende wolmat door opeenvolgende verwarmingszones. Verwarmde lucht-afkomstig van aardgasbranders of warmteterugwinningslussen-wordt door de mat geperst om het bindmiddel te polymeriseren en de dimensionale matrix te stabiliseren. Het beschikt over geïntegreerde ontploffingsventilatie-, nauwkeurig gezoneerd temperatuurbeheer en terugwinningslussen voor thermische energie, die de uiteindelijke druksterkte van het isolatieproduct bepalen.
7. Koeling en langs-dwarsmaaidek
De uitgeharde mat wordt geforceerd-gekoeld via omgevingsluchtblazers, gestabiliseerd en ingevoerd in uiterst-precieze snijinstallaties. Longitudinale cirkelzagen snijden de mat op de breedte, gevolgd door een hoge-vliegende kruis-zaag die de mat op lengte snijdt. Een geïntegreerde rand{6}}trimgranulator (verpulvert) afvalgrenzen onmiddellijk en transporteert ze pneumatisch terug naar het batchverwerkingsbedrijf of de oven om een productie zonder afval- te bereiken.
8. Geautomatiseerd verpakkings-, palletiserings- en DCS centraal controlesysteem
Afgewerkte isolatieproducten worden automatisch in krimpfolie-verpakt of in dozen verpakt, gestapeld via een robotscharnier of mechanische palletiseermachines, vastgebonden en naar de magazijnopslag verzonden. De gehele productielijn wordt beheerd door een gecentraliseerd DCS/PLC-framework dat smelttemperaturen, wals-RPM, injectiesnelheid van chemicaliën, uithardingsprofielen en -fabrieksbrede energiestatistieken in realtime bewaakt en synchroniseert.